Экономика: Организация труда на АТП, Дипломная работа

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Экономики и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.

Автомобильная промышленность поставляет в народное хозяйство совершенный подвижной состав, конструкция которого имеет высокую надежность. Однако вследствие усложнения конструкции подвижного состава необходимо применение более сложных технических средств обслуживания автомобилей, в первую очередь диагностических, а также совершенствовании технологии и организации работ. Интенсивный рост автомобильного парка требует повышения и производительности труда при обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкции – повышение квалификации ремонтно-обслуживающего персонала. Трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава составляют значительную часть общих затрат на автомобильном транспорте. Имеющиеся до настоящего времени простой подвижного состава из-за технически неисправного состояния вызывают значительные потери в народном хозяйстве, и их снижение является одной из важнейших задач работников отрасли. Эти затраты и потери могут быть значительно уменьшены путем широкой механизации и в автоматизации производственных процессов, а также совершенствовании организации и управления производством.

Автомобильный транспорт имеет ряд существенных преимуществ, обеспечивших ему за последнее время интенсивное развитие. Главными преимуществами автомобильного транспорта являются: большие маневренность, провозная способность, скорость доставки грузов и пассажиров, меньшая себестоимость перевозок по сравнению с водным и железнодорожным транспортом, быстрота ввода в действие и др.

Благодаря большой маневренности автомобильный транспорт перевозит грузы непосредственно от склада отправителя до склада получателя без перевалок с одного вида транспорта на другой. Высокой маневренностью, а также большими скоростями движения на усовершенствованных дорогах обеспечивается более быстрая доставка грузов и пассажиров. Себестоимость перевозок автомобильным транспортом находится в большой зависимости от эксплуатационных и технических факторов, размера грузооборота, мощности АТП, грузоподъемности, технического качества подвижного состава, степени использования автомобильного парка, степени использования грузоподъемности и пробега автомобилей, расстояния перевозок грузов и др. Повышение грузоподъемности подвижного состава способствует снижению себестоимости перевозок грузов, особенно на небольшие расстояния.

Автомобильный транспорт обслуживает строительство крупнейших промышленных, гражданских и других сооружений.

Благодаря мобильности и возможности доставки строительных грузов непосредственно к местам производства работ за автотранспортом утвердилась ведущая роль в транспортных работах на строительстве.

Наряду с отмеченными преимуществами автотранспорт имеет ряд недостатков. Одним из существенных недостатков является низкий уровень производительности труда работников Автотранспорта, что является следствием малой грузоподъемности единиц подвижного состава автотранспорта по сравнению с железнодорожным и водным. Вследствие этого на автотранспорте большой удельный вес в себестоимости перевозок составляют расходы на заработную плату водителей и ремонтообслуживающих рабочих с учетом начислений по социальному страхованию.

1. Расчётно-технологический раздел

 

Целью раздела является определение годового объема (трудоёмкости) работ и количества исполнителей на объекте проектирования по проекту.

 

1.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирования нормативов

 

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются по каждой марке автомобилей из Положения [I] и заносятся в таблицу 1.

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

L₁₍₂₎ = L^Н₁₍₂₎ k₁ * k₃ (1.1)

L_КР = L^Н_КР k₁ * k₂ * k₃ (1.2)

t _ЕО = t^Н _ЕО k₂ * k₃ (1.3)

t _ТР = t^Н_ТР k₁ * k₂ * k₃ k_4(СР) * k₅ (1.4)

d _ТО,ТР = d^Н _ТО,ТР k’_4(СР) (1.5)

где, k₁ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от дорожных условий эксплуатации;

k₂ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

k₃ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от климатического района;

k_4(СР) , k’_4(СР) – коэффициент, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

k_4(СР) = (k₄₍₁₎*A₁ + k₄₍₂₎ *A₂ + … + k_4(n) *A_n )/( A₁ + A₂ + … + A_n ) (1.6)

A₁, A₂, … A_n – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

k₄₍₁₎ , k₄₍₂₎ , … k_4(n) – величины коэффициентов корректирования, принятые из табл. 2.11. положения для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Величина k’_4(СР) определяется по аналогичной формуле с заменой величин:

k₄₍₁₎ , k₄₍₂₎ , … k_4(n) на k’₄₍₁₎ , k’₄₍₂₎ , … k’_4(n) ;

k₅ – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества технологически совместимых и общего количества автомобилей на АТП.

ГАЗЕЛЬ

 

К_4(СР) = 0,8*30+1,0*25+1,3*35+1,4*40/130=1,15

К'_4(СР) =0,7*30+1,0*25+1,3*35+1,4*40/130=1,13

L₁ = 4000*0,8*1=3200 км

L₂ = 16000*0,8*1=12800 км

t _ЕО = 0,5*1,0*1,05=0,52 чел. ч.

t ₁ = 4,0*1,0*1,05=4,2 чел. ч.

t ₂ = 15*1,0*1,05=15,8 чел. ч.

t _ТР = 4,0*1,2*1,0*1,0*1,15*1,05=5,8 чел. ч.

d _ТО,ТР = 0,5*1,13=0,6 дн/1000 км

ВОЛГА

К_4(СР) = 30*0,7+40*1,0/70=0,9

К'_4(СР) =0,9

L₁ = 4000*0,8*1,0=3200 км

L₂ = 16000*0,8*1,0=13800 км

t _ЕО = 0,5*1*1,15=0,58 чел. ч.

t ₁ = 3*1*1,15=3,5 чел. ч.

t ₂ = 12*1*1,15=14 чел.ч.

t _ТР = 3,2*1,2*1,0*1,0*0,9*1,15=4 чел.ч.

d _ТО,ТР = 0,4*0,9=0,36 дн/1000 км

1.2 Коэффициент технической готовности Коэффициент использования автомобилей

 

α_Т=1 / (1+ L_CC( d_{ТО и ТР}/1000 + d_КР/ L^СР_КР)) (1.7)

где L^СР_КР- средневзвешенная величина пробега автомобиля до КР

L^СР_КР= L_КР(1-0,2хА'/А) (1.8)

где А'–количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР

А-общее количество автомобилей данной марки

Определение коэффициента использования парка

α_И = Д_Р.Г.* α_Т* К_И (1.9)

где Д_Р.Г.- количество рабочих дней в году для автомобилей, принимается из исходных данных на проектирование

К_И-0,93-0,97 [методуказание]

ГАЗЕЛЬ

 

α_Т =1 / (1+ L_CC( d_{ТО и ТР}/1000 + d_КР/ L^СР_КР))

α_Т =1/(1+335(0,3/1000+20/193440)=0,88

L^СР_КР=L_КР(1-0,2хА'/А)

L^СР_КР== 208000(1-0,2*50/130)=193440 км

α_И = Д_Р.Г.* α_Т* К_И

α_И = 365/365*0,88*0,97=0,85

 

ВОЛГА

α_Т =1 / (1+ L_CC( d_{ТО и ТР}/1000 + d_КР/ L^СР_КР))

α_Т =1/(1+150(0,36/1000+18/216000))=0,9

L^СР_КР=L_КР(1-0,2хА'/А)

L^СР_КР=240000(1-0,2х36/70)=216000 км

α_И = Д_Р.Г.* α_Т* К_И

α_И = 365/365*0,9*0,95=0,85

1.3 Годовой пробег автомобилей

 

∑ L_Г=365*А* L_CC* α_И (1.10)

где, А – количество автомобилей данной марки

L_CC – среднесуточный пробег одного автомобиля

ГАЗЕЛЬ

 

∑ L_Г=365*А* L_CC* α_И

∑ L_Г=365*130*335*0,85=13511387 км (по проекту)

∑ L_Г=365*130*335*0,8= 12716600 км (до проекта)

ВОЛГА

 

∑ L_Г=365*70*150*0,85=3258625 км (по проекту)

∑ L_Г=365*70*150*0,8=3066000 км (до проекта)

Общий годовой пробег

∑ L_Г =13511387+3257125=16768512 км (по проекту)

∑ L_Г=12716600+3066000=15782600 км (до проекта)

1.4 Годовая и сменная программа по ТО автомобилей

 

Количество ЕО

N_ЕО = ∑ L_Г / L_CC (1.11)

где L_CC – среднесуточный пробег автомобиля, км.

 

ГАЗЕЛЬ

N_ЕО = ∑ L_Г / L_CC

N_ЕО=13511387/335=40335 обсл.

Количество УМР

N_УМР = (0,75-0,80)*N_ЕО                                                         (1.12)

N_УМР = 0,8*40332=32266 обсл.

Количество ТО

N_ТО-2 = ∑ L_Г / L_ТО-2                                                                  (1.13)

N_ТО-2 = 13511387/12800=1055 обсл.

N_ТО-1= ∑ L_Г / L_ТО-1 – N_ТО-2                                             (1.14)

N_ТО-1= 13511387/3200-1055=3167 обсл.

N_СО = 2*А (1.15)

N_СО = 2*130=260 обсл.

ВОЛГА

N_ЕО = 3257625/150=21718 обсл.

N_УМР = 0,8*21718=17374 обсл.

N_ТО-2 = 3257625/12800=254 обсл.

N_ТО-1= 3256725/3200-254=764 обсл.

N_СО = 2*70=140 обсл.

Количество диагностирований:

ГАЗЕЛЬ

N_Д-1=1,1* N_ТО-1+ N_ТО-2 (1.16)

N_Д-1=1,1*3167+1055=4540 обсл.

N_Д-2=1,2* N_ТО-2 (1.17)

N_Д-2=1,2*1055=1266 обсл.

ВОЛГА

N_Д-1=1,1*764+254=1094 обсл.

N_Д-2=1,2*254=305 обсл.

Сменная программа:

ГАЗЕЛЬ

N^СМ= N^Г / Д_Р.Г. * С_СМ                                                                      (1.18)

где Д_Р.Г. –количество рабочих дней в году соответствующего подразделения

С_СМ - количество смен в сутки соответствующего подразделения

С_СМ = 1

 

N^СМ_УМР= 32266/365*1=88 обсл.

N^СМ_ТО-1=3167/305*1=10 обсл.

N^СМ_ТО-2= 1055/305*1=3 обсл.

N^СМ_Д-1 =4540/305*1=15 обсл.

N^СМ_Д-2=1266/305=4 обсл.

ВОЛГА

N^СМ_УМР=17374/365*1=48 обсл.

N^СМ_ТО-1= 764/305*1=2 обсл.

N^СМ_ТО-2= 254/305*1=1 обсл.

N^СМ_Д-1 = 1094/305*1=3 обсл.

N^СМ_Д-2= 305/305*1=1 обсл.

1.5 Общая годовая трудоёмкость ТО и ТР подвижного состава

К_М - коэффициент механизации – показывает снижение трудоёмкости за счёт механизации работ ЕО

К_М =1-М/100

К_М =1-35/100=0,65

М = 35

М-доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, табл. 2.2 [10]

ГАЗЕЛЬ

Т_ЕО= t_ЕО*К_М*N_УМР =0,52*0,65*32266=10906 чел. ч

Т_ТО-1 = t_ТО-1*N_ТО-1 = 4,2*3167=13301 чел. ч

Т_ТО-2 = t_ТО-2 *N_ТО-2 = 15,8*1055=16669 чел. ч

Т_СО =0,2* t_ТО-2*2*А=0,2*15,8*2*130=8246 чел. ч

С = 0,2

0,2 – доля t_СО от t_ТО-2 для умеренной климатической зоны.

Т_ТО = Т_ЕО+ Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_СО =10906+13301+16669+8216=49092 чел. ч.

Т_ТР = ∑ L_Г /1000 t_ТР =13511387/1000*5,8=78366 чел.ч

Т_{ТО и ТР} = Т_ТО + Т_ТР = 49092+78366=127458 чел.ч.

Т_ВСП = 0,3* Т_{ТО и ТР} = 0,3*127458=38237 чел.ч

ВОЛГА

Т_ЕО=0,7*0,58*1837=7460 чел.ч

Т_ТО-1 = t_ТО-1*N_ТО-1 = 3,5*764=2674 чел. ч.

Т_ТО-2 = t_ТО-2 хN_ТО-2 =14*254=3556 чел.ч

Т_СО =0.2* t_ТО-2*2А= 0,2*14*2*70=392 чел.ч

Т_ТО = Т_ЕО+ Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_СО =7460+2674+3556+392=14082 чел.ч

Т_ТР = ∑ L_Г /1000 *t_ТР = 3257625/1000*4=13030 чел.ч

Т_{ТО и ТР} = Т_ТО + Т_ТР=14082+13030=27112 чел.ч

Т_ВСП = 0,3* Т_{ТО и ТР} =0,3*27112=8134 чел.ч

Общие годовые трудоемкости ТО и ТР автомобилей ЗИЛ и КамАЗ

Т^общ_ТР = 13030 + 78366 = 91396 чел. ч.

Т^общ_{ТО и ТР} = 127758+27112=154570 чел. ч.

Т^общ_ВСП = 38237+8134=46371 чел. ч.

1.6 Годовая трудоёмкость работ в зоне ТР

Годовая трудоемкость по зонам ТР определяется:

Т^уч_ТР =(С_ТР. * Т^общ._ТР )/100 (1.19)

где, С_ТР – количество процентов выпадающих на долю работ из общего объема работ по ТР, которое равно 8%

ГАЗЕЛЬ

Т_{ТР цех} = 7*78366/100= 5486 чел. ч.

ВОЛГА

Т_{ТР цех}= 6*13030/100=781 чел. ч.

Т_{ТРуч. общ}= Т_{ТР ( ГАЗЕЛЬ)+ТР (ВОЛГА)}

Т_{ТРуч. общ}= 5486+781=6267 чел. ч.

Т_{ТРуч. общ всп} =5685*6,5/100=370 чел. ч.

1.7 Определение количества основных и вспомогательных ремонтных рабочих и ИТР на АТП и объекте проектирования

Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих на АТП определяется:

Р_{Я.(ТО и ТР)} = Т_{ТО и ТР} / Ф_Р.М. (1.20)

где, Ф_Р.М. – номинальный годовой фонд времени рабочих, равен 2070 часов

Р_{Я.(ТО и ТР)} =154570/2070= 75 чел; (1.21)

Общее штатное (списочное) количество ремонтных рабочих на АТП определяется:

Р_{ШТ.(ТО и ТР)} = Т_{ТО и ТР} / Ф_Р.В. (1.22)

где, Ф_Р.В. – эффективный годовой фонд времени рабочих, равен 1840 часов.

Р_{ШТ.(ТО и ТР)} = 154570.1840= 25 чел.

Общее штатное количество вспомогательных ремонтных рабочих на АТП определяется:

Р_ШТ.ВСП = Т^общ_ВСП / Ф_Р.В. (1.23)

Р_ШТ.ВСП = 46371/1840 =25 чел.

Штатное количество исполнителей по объекту проектирования определяется:

Р_ТР = Т^уч_ТР / Ф_.Р.В (1.24)

Р_ТР = 6267/1840 = 3 чел.

Штатное количество вспомогательных ремонтных рабочих по объекту проектирования определяется:

Р_{ШТ ВСП} = Т^уч_ТР *0,3/ Ф_.Р.В (1.25)

Р_ТР = 6267*0,3/1840 = 1 чел.

Общая численность персонала ИТР может быть определена в размере 20-30% от нормативной численности персонала производственно-технической службы АТП, т.е

N_ИТР =(А* Н_ПТС *П%_{И ТР} )/100*100 (1.26)

где, А - количество автомобилей в АТП;

Н_ПТС - норматив Численности персонала производственно-технической службы, %, который равен 4,0;

П%_{И ТР} процент численности ИТР в производственно-технической службе (20-30%)

N_ИТР =200*4,2*30/100*100=2 чел.

Таблица 1.

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка, модель подв. состава	Исходные нормативы		Коэф. корректирования						Скорректированные нормативы
	Обозначение	Вели- чина	k1	k2	k3	k4(СР) k’4(С	k5	kРЕЗ	Обозначение	Вели- чина
ГАЗель-32213	LН1 (км)	4000	0,8	-	1	-	-	-	L1 (км)	3200
	LН2 (км)	16000	0,8	-	1	-	-	-	L2 (км)	12800
	tН ЕО (чел. ч.)	0,5	-	1	-	-	1,05	-	t ЕО (чел. ч.)	0,52
	tН 1  (чел. ч.)	4	-	1	-	-	1,05	-	t 1  (чел. ч.)	4,2
	tН 2 (чел. ч.)	15	-	1	-	-	1,05	-	t 2 (чел. ч.)	15,8
	tН ТР (чел. ч.)	4	1,2	1	1	1,15	1,05	-	t ТР  (чел. ч.)	5,8
	LНКР (км)	260	0,8	1	1	-	-	-	LКР (км)	208000
	dН ТО,ТР (дн/1000км)	0,5	-	-	-	1,13	-	-	d ТО,ТР (дн/1000км)	0,6
	dН КР  (дн)	20	-	-	-	-	-	-	d КР (дн)	20
ВОЛ- ГА	LН1 (км)	4000	0,8	-	1	-	-	-	L1 (км)	3200
	LН2 (км)	16000	0,8	-	1	-	-	-	L2 (км)	12800
	tН ЕО (чел. ч.)	0,5	-	1	-	-	1,15	-	t ЕО (чел. ч.)	0,58
	tН 1  (чел. ч.)	3	-	1	-	-	1,15	-	t 1  (чел. ч.)	3,5
	tН 2 (чел. ч.)	12	-	1	-	-	1,15	-	t 2 (чел. ч.)	14
	tН ТР (чел. ч.)	3,2	1,2	1	1	0,9	1,15	-	t ТР  (чел. ч.)	4
	LНКР (км)	300000	0,8	1	1	-	-	-	LКР (км)	240000
	dН ТО,ТР (дн/1000км)	0,4	-	-	-	0,9	-	-	d ТО,ТР (дн/1000км)	0,36
	dН КР  (дн)	18	-	-	-	-	-	-	d КР (дн)	18

2.Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства ТР на АТП

Производство ТО и требования к зданиям: на АТП организовано агрегатно-участковым методом. Сущность этого метода заключается в том, что все работы по ТО и ТР распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Организация ТО и ТР осуществляется системой централизованного управления.

Рисунок 1. Структурная схема системы централизованного управления Производством ТО и ТР на АТП.

Начальник комплекса ТР
Мастер участка ТР		ЦУП
Моторный участок

Рисунок 2. Схема управления моторным участком.

2.2 Выбор режима работы подразделения ТР

-Количество рабочих ней в году агрегатного участка 305 -Сменность моторного участка и других подразделений

технической службы                                                                         1

-Время начала и конца смен: продолжительность смены            8ч

кол-во рабочих дней в неделю                                                        5

-Начало смены                                                                                8ч

-Перерыв на обед                                                                   12 -13ч

-Окончание смены                                                                      17 ч

Моторный участок

                                  2   4   6   8   10   12   14   16   18   20   22   24

Рисунок 3. График работы моторного участка и других подразделений.

2.3 Выбор метода организации технологических процессов на объекте проектирования.

Технологический процесс организован на универсальном тупиковом посту.

Сущность метода универсальных постов состоит в том, что все работы предусмотренные для данного вида ТР, выполняются и полном объеме на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих-уневерсалов.

				Мойка агрегата
				Разборка агрегата
				Мойка агрегатов
				Дефектовка деталей
Негодные детали				Годные детали			Детали, требующие ремонта
Утиль							Ремонт деталей
				Сборка    агрегата
Новые детали
				Регулировка, обкатка и испытания
				Склад оборотных агрегатов

Рисунок 4. Схема технологических процессов.

Наружную мойку агрегатов производят в моечной машине раствором СМС. Затем их разбирают на узлы, а при необходимости на отдельные детали. Узлы, имеющие обломы, протирают ветошью, смоченной в бензине, продувают сжатым воздухом и сушат в сушильном шкафу в течение 45-90 мин. при t = 90-100⁰С. Остальные узлы и детали моют в растворе СМС. Очищенные узлы и детали подвергают дефектации.

Детали, требующие ремонта, ремонтируют, а негодные детали сдают в утиль (см. рис. 4).

Для разборки двигатель сначала устанавливают на подставку. Затем начинают откручивать гайки и болты для того, чтобы снять все детали двигателя. Головку цилиндров и снятые детали моют, клапана, седла и направляющие втулки клапанов очищают от нагара, обдувают детали сжатым воздухом и дефектуют.

Головку цилиндров устанавливают на стенд для опрессовки и проверяют под давлением воздуха 0,3 МПа в течение 2 мин. герметичность рубашки охлаждения и под давлением 0,6-065 МПа – герметичность масляных клапанов. При утечке воздуха головку цилиндров бракуют.

Ослабление посадки седел клапанов в гнездах обнаруживают при легких ударах медным молотком. В случае ослабления посадки седел клапанов в гнездах, головку цилиндров бракуют. Аналогично определяют и устраняют ослабление посадки направляющих втулок клапанов.

При наличии раковин на рабочей поверхности седел клапанов их обрабатывают до выведения дефекта притиркой. При невозможности устранения дефекта, седла заменяют. При наличии трещин, сколов, механических повреждений на поверхности направляющих втулок клапанов, втулку заменяют, а также при прогорании или механическом повреждении уплотнительного кольца газового стыка.

Крышку головки цилиндров бракуют при наличии обломов и трещин. Неплоскостность поверхности прилегания к головке цилиндров проверяют щупом на проверочной плите. В противном случае, поверхность обрабатывают до устранения дефекта, снимая слой металла не более 0,5 мм, а при невозможности устранить дефект, деталь бракуют.

Коромысло клапана с втулкой в сборе бракуют при наличии обломов или трещин. При износе отверстия во втулке, ее заменяют и обрабатывают под ремонтный размер в соответствии с ремонтным размером стойки коромысел. Стойку коромысел бракуют при наличии обломов и трещин. При износе опорных поверхностей их обрабатывают до ремонтного размера.

Клапаны впускной и выпускной бракуют при наличии трещин, обломов, износе или выгорании рабочей фаски клапана. При износе стержня клапан бракуют.

После устранения дефектов, головку цилиндров в сборе с направляющими втулками клапанов помещают на специальное приспособление или верстак и устанавливают на место.

После ремонта деталей, производят сборку агрегатов, которую дополняют новыми деталями. После сборки производят регулировку, обкатку и испытания. Данные, полученные после испытания, сравнивают с допустимыми нормами.

2.4 Выбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки

Таблица 2.1.

№ п/п	Наименование (тип, модель, ГОСТ)	Габаритные размеры	Кол-во, ед.	Стоимость, руб.
1.	Моечная ванна для двигателей, ОМ-1316	1200Х1200	1	1000
2.	Стенд для разборки и сборки двигателей ЗМЗ	1000Х700	2	5000
3.	Станок для шлифовки фасок клапанов Р-108	800Х800	1	2000
4.	Кран подвесной электрический		1	4000
5.	Компрессор 155-2В5	1000X1000	1	1500
6.	Обкаточнй стенд	2500X1200	1	10000

Таблица 2.2.

№ п/п	Наименование (тип, модель, ГОСТ)	Габаритные размеры	Кол-во, ед.	Стоимость, руб.
1	Верстак слесарный, СД-3701-04	1400Х800	1	2000
2	Ларь для отходов, 2317-П	500Х500	1	100
3	Секционный стелаж	2000X700	1	1000
4	Стол конторский, МРТУ-13-08	1050Х1000	1	1700
5	Стул	490Х460	3	500
6	Шкаф для хранения инструментов и деталей	2000Х800	1	2000
7	Верстак для дефектовки	2000X800	1	1500

Таблица 2.3.

№ п/п	Наименование (тип, модель, ГОСТ)	Кол-во, ед.	Стоимость, руб.
1	Приспособление для установки поршня	1	500
2	Щипцы для снятия и постановки стопорных колец поршневого кольца	1	300
3	Съемник для выпрессовки гильз цилиндров	2	350
4	Приспособление для снятия кромки в верхней части цилиндров двигателей	2	200
5	Подставка для запрессовки и расклепывания заклепок	2	250
6	Съемник шкива	1	300
7	Большой набор инструментов, ПИМ-1514	1 комплект	250
8	Ключ для свечей зажигания	1	100
9	Рычаг для проворачивания колен. вала, ПИМ-1468-21-01	1	150
10	Газовый ключ	1	100
11	Молоток медный ПИМ-1468-17-370	2	50
12	Напильники плоские	4	30
13	Линейка металлическая, ГОСТ-427-56	1	10
14	ШЦ с двусторонними губками для наружных и внутренних измерений	1	80
15	Щетка стальная	3	30
16	Пистолет для обдувки деталей сжатым воздухом, 199	1	150
17	Пневматический гайковерт, ПИМ-1763	1	450
18	Метчики разные	7	100
19	Пневматический гайковерт ручной со сменными головками	1	500

2.5 Расчет уровня механизации и снижения трудоемкости технологических процессов на объекте проектирования

по пр. У_ОБОР = У_М +У_МР

У_М = 100(Р_{М х 1} К₁ + Р_{М х 2} К₂ + Р_{М х 3} К₃ ) / Р

У_МР = 100(Р_{МР х 1} И₁ + Р_{МР х 2} И₂) / Р

где

К₁=0,06 кран подвесной электрический

К₂=0,08 стенд для разборки двигателей

К₃=0,04 стенд для шлифовки клапанов

И₁=0,09 пистолет для обдувки сжатым воздухом

И₂=0,12 КИП

до пр У_м = 100 (1 * 0,03 + 1 * 0,02 + 1 * 0,04 ) / 4 = 2,5 %

У_МР = 100 (4 * 0,12) / 4 = 12 %

У_ОБОР = 2,5+12=14,5 %

по пр У_М = 100 (1 * 0,06 + 1 *0,08 + 1 * 0,04) / 2 = 9 %

У_МР = 100 (1* 0,12 + 1 * 0,09) / 2 = 10,5 %

У_ОБОР = 9 + 10,5 = 19,5%

до пр t_ТР = по пр t_ТР (1 + П (У по пр – У до пр)/100)

в этой формуле:

t_ТР по пр – трудоемкость ТО, определенная в п. 1.1

Упо пр · У до пр – уровни механизации пр проекту и до проекта, определенные выше

П – процент снижения трудоемкости на 1 % увеличения уровня механизации, определяемый по табл. 3.3. методуказания.

ГАЗЕЛЬ

до пр t_ТР = по пр t_ТР (1 + П (У по пр – У до пр)/100) =

5,8 (1+1,5(19,5-14,5)/100)=6,2 чел.ч/1000 км

 

ВОЛГА

 

до пр t_ТР = по пр t_ТР (1 + П (У по пр – У до пр)/100) =

=4 (1+1,5(19,5-14,5)/100)=4,3 чел.ч/1000 км

2.6 Расчет площади ремонтных цехов ТР

F_цех = K_п · f_об

где K_п – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается по данным Приложения 10;

f_об – площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, принимается с учетом данных табл. 3. 2 п. 3.6

F_цех =4,5*15,5=69,75 м²

в данное помещение расстановка оборудования возможна, т.к. соответствует нормам по ГОСТ.

2.7 Организация обслуживания рабочих мест на месте проектирования

Проведение планово-предупредительного ремонта и обслуживанием технологического оборудования занимается данный цех (моторный).

Снабжением моторного цеха запчастями, материалами, деталями, узлами и инструментами занимается один человек. Он прикреплен к данному цеху и является снабженцем моторного цеха.

2.8 Организация труда на рабочих местах

Данная бригада организована методом специализированных бригад. Все работы выполняются по ремонту двигателя в данном цехе. Разборо-сборочные работы, замена отремонтированных деталей, диагностику двигателей

3. Охрана труда и окружающей среды

3.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Должностные лица, виновные в нарушении правил и норм охраны труда могут привлекаться к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Дисциплинарная ответственность предусматривает наложений взысканий на должностных лиц из числа руководящих, административно-технических и административно-хозяйственных работников АТП. К взысканиям относятся замечания, выговоры, строгие выговоры, переводы на нижеоплачиваемую работу на срок до 1 года, увольнения.

Административная ответственность выражается в наложении денежных штрафов за нарушения, не содержащие уголовного преступления. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица.

Материальная ответственность наступает в тех случаях, когда в результате нарушения причиняется вред личности или имуществу граждан. Выражается материальная ответственность в возмещении виновным полностью или частично денежных сумм. Возмещение ущерба потерпевшему определяется правилами возмещения предприятиями, учреждениями, организациями ущерба, причиненного рабочим и служащим увечьем.

Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, а также правил и норм охраны труда. Устанавливается уголовная ответственность уголовными кодексами (УК). Например, нарушения, повлекшие за собой причинение телесных повреждений или утрату трудоспособности, наказываются лишением свободы на срок до 3 лет или исправительными работами на срок до 2 лет, а повлекшие смерть человека – до 5 лет.

Вводный инструктаж проводит инженер по ТБ. Во время вводного инструктажа рабочих знакомят:

-  с характерам предприятия;

-  с основными причинами несчастных случаев;

-  с обязанностями по соблюдению правил ТБ;

-  с разновидностями защитных средств и умением обращаться с ними;

-  со способами оказания первой помощи при несчастных случаях.

Инструктаж фиксируется в личной карточке работника: изучаемые вопросы, правила внутреннего распорядка предприятия, особенности работы предприятия, правила пожарной безопасности, электробезопасности, получения спец. одежды и т.д

Первичный – проводится мастером на рабочем месте перед допуском к работе (сопровождается показом безопасных приемов работы). Инструктаж фиксируется в журнале инструктажа с подписью инструктируемого и инструктирующего.

Повторный – проводится мастером на рабочем месте 1 раз в месяц с 1 по 10 число. Цель инструктажа восстановить в памяти требования инструкции по охране труда. Фиксируется в журнале инструктажа с подписью инструктируемого и инструктирующего.

Внеплановый – проводится мастером на рабочем месте в следующих случаях:

-  изменений технологического процесса или ввода нового оборудования;

-  нарушении правил ТБ;

-  при несчастных случаях на производстве;

-  при перерыве в работе более 30 дней.

Также фиксируется в журнале инструктажа.

Целевой (текущий) – проводится мастером на рабочем месте с работниками, которые вынуждены выполнять работу не связанную с их должностной инструкцией (вспомогательная работа). Если работа выполняется на высоте свыше полутора метров, то дополнительно оформляется наряд-допуск, в котором указывается начало и окончание работы, выданные средства индивидуальной защиты, допускающей к работе, проведение инструктажа с подписями инструктируемых рабочих

3.2 Основные производственные вредности

Общие сведения: Вредные вещества – это вещества, которые при контакте с организмом человека могут вызывать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонение здоровья.

Под вредными веществами подразумевают, обычно производственные яды, вызывающие отравления; аэрозоли фиброгенного действия, способствующие заболеванию органов дыхания; канцерогенные вещества, способствующие возникновению раковых заболеваний.

Многие вещества являются не только вредными, но и опасными, т.к. они при определенной концентрации в воздухе образуют сильные взрывчатые смеси. Такими являются окись углерода, сероводород, анилин, бензол, сероуглерод, скипидар и многие другие газы.

Большинство токсичных газов и паров, проникая в органы дыхания, всасываются в кровь, поглощая гемоглобин, что приводит к кислородной недостаточности, удушью и головной боли. Ряд токсичных веществ (хлор, оксиды азота) вызывают раздражение и воспаление слизистых оболочек дыхательных путей и глаз, отек легких.

Универсальный газоанализатор УС-2 предназначен для определения присутствия в воздухе сернистого ангидрида, ацетилена, окиси углерода, аммиака, хлора и многого другого. Порошок в трубке удерживается с помощью двух пыжей. Между пыжами и порошком укладывается тонкая прослойка ваты. Концы трубок обертывают фольгой и герметируют слоем конторского сургуча. Для определения окиси углерода в комплект входят короткие индикаторные трубки. Они заполнятся сорбентами, предотвращающими влияние сопутствующих газов и паров на точность анализа исследуемого вредного вещества.

Для того чтобы снизить концентрацию вредных веществ, необходимо проводить комплекс технических и организационных мероприятий. Примерами технических мероприятий могут служить: разработка правил безопасности ведения работ и защитное заземление электроустановок. Организационным мероприятие является – изучение работниками правил ТБ.

На мероприятия по охране труда на АТП ежегодно выделяются большие средства, разрабатываются планы мероприятий по оздоровлению условий труда.

 

3.3 Оптимальные метеорологические условия

Микроклимат – это метеорологические условия, комплекс физических факторов производственной среды оказывающей преимущественное влияние на теплообмен организма.

К параметрам микроклимата относятся: температура воздуха, влажность воздуха, скорость движения воздуха.

К факторам определяющим комфортное условие труда, можно отнести: микроклимат, освещение, отопление, вентиляцию, кондиционирование и рациональную организацию рабочего места.

Оптимальные показатели параметров микроклимата:

-  температура воздуха в производственных помещениях – 20-22 ⁰С;

-  относительная влажность воздуха – 40-60 %;

-  скорость движения воздуха – 0,1 м/с.

Вентиляция – это система воздухообмена с помощью санитарно-технических устройств для удаления производственных вредностей (повышенная влага, тепло, пыль, вредные газы).

Ее виды:

-  поточная:

а) общая;

б) местная;

-  вытяжная:

а) общая;

б) местная;

-  поточно-вытяжная.

Кондиционирование – это создание и автоматическое регулирование в производственном помещении заданных параметров микроклимата и санитарно-технических параметров

3.4 Освещение

Освещение помещений может осуществляться естественным и искусственным светом.

Для принятого естественного освещения следует выполнить расчет количества окон, для принятого искусственного освещения – расчет количества и мощности светильников.

К искусственному освещению относят рабочее, аварийное, эвакуационное. Требования к системе освещения, т.е. искусственному:

1.  Освещенность рабочего места должна соответствовать отраслевым нормам искусственного освещения.

2.  Освещенность должна быть равномерной по времени и по площади.

3.  В поле зрения должны отсутствовать прямая и отраженная блесткость, а также тени.

Светильники – это источники света, заключенные в арматуру. С точки зрения перераспределения светового потока, различают светильники: прямого, отраженного и рассеянного. Светильники прямого света перераспределяют световой поток за счет внутренней отражающей поверхности, до 90 % света направляют вниз. Светильники отраженного света основную часть светового потока направляют вверх. Светильники рассеянного света – в обе полусферы (вниз и вверх). Светильники отраженного света на производстве встречаются редко, чаще в быту.

3.5 Производственный шум и вибрация

Общие сведения: между шумом и вибрацией нет принципиальной разницы. Шум воспринимается органами слуха, а вибрация – осязанием.

Простейшими механическими колебаниями являются колебания спироидального вида.

Защита человека от воздействия шума в производственных условиях является одной из самых важнейших генетических задач.

Шум – это совокупность звуков различной силы и высоты беспорядочно изменяющихся во времени

Шум делится на механический, аэродинамический, гидродинамический и смешанный.

Механический шум возникает при механических колебаниях частей механизмов в следствие удара отдельных деталей.

Аэродинамический шум возникает при движении газообразный веществ по трубопроводам.

Гидродинамический шум возникает при движении жидких веществ по трубопроводу.

Смешанный шум является результатом одновременного действия двух или более указанных шумов.

Звук воспринимается человеческим ухом как звуковое давление. Человек воспринимает от 16 до 20000 Гц. С частотой менее 16 Гц – инфразвук, а с частотой более 2000 Гц – ультразвук. Звук обладает определенной интенсивностью.

Общие сведения: Вибрация – это механические колебания упругих тел, характеризующиеся периодичностью изменения параметров. Повышенная вибрация, так же как и шум, отрицательно сказывается на здоровье рабочих.

Вибрации делят на общие и локальные.

Влиянию общей вибрации подвергаются люди, обслуживающие транспортные средства, станки и агрегаты.

Воздействию локальной вибрации подвергаются люди, работающие с пневматическим инструментом и различными механическими инструментами.

При действии на организм человека общей вибрации в первую очередь страдает центральная нервная система. Отмечаются жалобы на головную боль, нарушение сна, повышение утомляемости, раздражительность.

При длительном воздействии локальных вибраций возникает вибрационная болезнь, характеризующаяся сужением кровеносных сосудов рук, ощущением боли, а также усталости.

К средствам коллективной защиты относятся: рациональное размещение оборудования и рабочих мест; звукоизоляция; звукопоглощение; применение менее шумного оборудования.

К средствам индивидуальной защиты относятся: противошумные наушники, вкладыши, шлемы, каски и костюмы

3.6 Требования к технологическим процессам и оборудованию

Очистке и мойке подвергаются не только автомобили, но и детали и агрегаты автомобилей. Мойку производят в специально отведенных для этого местах. Давление воды в пистолете должно быть не более 1,5 МПа, т.к. при большем давлении его будет трудно удержать в руках. Концентрация щелочных растворов, используемых при мойке, не должны превышать 5%.

При выполнении слесарных работ, особое внимание следует уделять организации труда, состоянию инструмента и соблюдению правил безопасности работы. На рабочем месте должно быть соответствующее техническое оборудование, приспособления и инструмент.

При устранении неисправностей на автомобиле, инструмент, съемники, приспособления, запасные части располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости. Чтобы исключить возможность падения, кладут их на горизонтальную плоскость. Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалом и т.д. Молотки и кувалды должны иметь бойки с гладкой, слегка выпуклой поверхностью, некосой и несбитой, без сколов, выбоин, трещин и заусенцев.

Часто слесарям для выполнения разборочно-сборочных работ приходится пользоваться верстаками. Рабочую поверхность верстака покрывают матовым металлом, линолеумом, фиброй или другими прочными и способными выдерживать воздействие масла и бензина материалами.

3.7 Электробезопасность

Все доступные для случайного прикосновения токоведущие части электрооборудования (неизолированные провода, контакты рубильников и предохранителей, зажимы электрических машин и аппаратов) должны быть защищены ограждениями (кожухами, щитами, сетками), которые нельзя снимать или открывать без специальных ключей или инструментов.

Все пусковые устройства должны находится в положении, исключающем возможность пуска оборудования посторонними лицами.

Рубильники, которые предназначены для включения и отключения электроэнергии, должны иметь кожухи без открытых отверстий и щелей.

Электролампы общего освещения, напряжением 127 и 220 В подвешивают на высоте не менее 2,5 м. от пола. Запрещено использовать электролампы общего освещения в качестве ручных переносных.

Переносные светильники должны иметь напряжение не больше 36 В или не выше 12 В.

Для предупреждения людей об опасности используют плакаты. На ограждениях укрепляют предупредительный плакат «Стой - опасно для жизни. Под напряжением».

 

3.8 Пожарная безопасность

Основными причинами возникновения пожара на АТП являются:

-  неосторожное обращение с огнем;

-  нарушение правил безопасности при открытых видах работ;

-  нарушение правил эксплуатации электрооборудования;

-  неисправность отопительных приборов и термических печей;

-  нарушение режима эксплуатации устройства для подогрева двигателей;

-  нарушение правил хранения ЛВЖ и ГЖ;

-  нарушение правил ПБ при обслуживании АКБ и окрасочных работ;

-  самовозгорание смазочных и обтирочных материалов;

-  статическое и атмосферное электричество.

Для безопасности рабочих проводится ряд мероприятий: проведение пожарных игр, мер пожарной безопасности, организация обучения работающих правилам пожарной безопасности, по эвакуации людей и автомобилей и т.д.

 

3.9 Охрана окружающей среды

Вредные вещества поступают в окружающую среду и в процессе ТО и ТР автомобилей. От кузнечного и сварочного участков в атмосферу поступает пыль, содержащая окислы различных металлов, сварочные аэрозоли, токсичные газы. От окрасочного участка – пары растворителей, аэрозоли красителей, пыль. От участка обкатки двигателей – отработавшие газы ДВС. В сточных водах АТП содержаться эмульгированные нефтепродукты, отработанные моечные и охлаждающие растворы, щелочные, кислотные, термические и гальванические сбросы, грязевые отложения, продукты коррозии и другие загрязнители.

Для того, чтобы предотвратить загрязнение окружающей среды, проводиться ряд мероприятий по защите окружающей среды:

-  снижение выброса вредных веществ в атмосферу АТП;

-  очистка и контролирования качества сточных вод;

-  снижение внешнего шума автомобилей;

-  поддержание исправного технического состояния автомобиля;

рациональная организация дорожного движения

4. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

 

Разборочно-сборочное оборудование значительно облегчает труд рабочих при разборке агрегатов, узлов и целого ряда соединений и сопряжений, трудно поддающихся разборке после их эксплуатации. Стенды и механизмы, обеспечивая удобное и безопасное выполнение тяжелых работ, способствуют снижению трудоемкости этих работ и повышению производительности труда.

Стенд –предназначен для сборки и полной разборки двигателей ЗМЗ.

Двигатель устанавливается на кронштейны стенда и крепится болтами. Внутри стенда находится червячный редуктор, при помощи которого двигатель можно вращать вокруг своей оси.

трудоемкость работа организация

5.ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

 

5.1 План по труду и заработной плате по объекту проектирования

Средняя часовая тарифная ставка ремонтного рабочего I разряда при повременной форме оплаты труда 7,18 руб. Ее величина определена исходя из минимальной тарифной ставки, установленной тарифным соглашением на 2002-2004 год.

Значения тарифных коэффициентов и средних ставок приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1

Разряды	1	2	3	4	5	6
Тарифные коэффициенты	1,00	1,30	1,70	1,90	2,20	2,5
Средняя часовая тарифная ставка, руб.	7,18	9,33	21,21	13,64	15,80	17,95

5.1.1 Определение средней часовой тарифной ставки ремонтного рабочего

Средний разряд до проекта =5

С⁵_СР =15,8 руб.

Средний разряд по проекту =4,7

С^4,5_СР =13,64+((15,5-13,64)/10)*7=15,51 руб.

5.1.2 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Т^уч_ТР =6267 чел.ч. – по проекту

ГАЗЕЛЬ

 

SL^{до пр.}_r =365*130*335*0,8=12716600 км

Т^{до пр}_ТР = t_ТР/1000 * ∑L_Г = 6,2/1000*12716600=78843 чел. ч

Т^{до пруч}_ТР = С_ТР.* Т_ТР/100 = 7*7843/100=5519 чел. ч (5.1)

Т^{до пр}_{ТР В ПЕРЕСЧ.НА ПРОЕК. ПРОБ.} =6,2/1000*13511387=83770 чел.ч. (5.2)

Т^{до пруч}_{ТР В ПЕРЕСЧ.НА ПРОЕК. ПРОБ} =7*83770/100=6702 чел. ч.

ВОЛГА

 

SL^{до пр}_r =365*70*150*0,8=3066000 км

Т^{до пр}_ТР = t_ТР/1000 х ∑L_Г = 4/1000*3066000=12264 чел. ч

Т^{до пруч}_ТР = С_ТР.* Т_ТР/100 = 6*12264/100=736 чел. ч (5.3)

Т^{до пр}_{ТР В ПЕРЕСЧ.НА ПРОЕК. ПРОБ.} =4/1000*3257625=13031 чел. ч

Т^{до пруч}_{ТР В ПЕРЕСЧ.НА ПРОЕК. ПРОБ} =6*13031/100=782 чел.ч. (5.4)

Т^{до пр}_{ТР УЧ ОБЩ} = 736+5519=6255 чел.ч. (5.5)

Т_{ТР УЧ ОБЩ В ПЕРЕСЧ.НА ПРОЕК. ПРОБ.} =782+6708=7490 чел.ч.

 

5.1.3 Повременный фонд заработной платы ремонтных рабочих

ФЗП^РР_ПОВ = С^РР_СР * Т_ТР (5.6)

до пр ФЗП^РР_ПОВ = 15,8*7490= 118342 руб.

по пр ФЗП^РР_ПОВ = 15,15*6267 = 83113 руб.

5.1.4 Доплата за вредные условия труда

Производится на рабочих местах, на которых выполняются работы с тяжелыми и вредными, особо тяжелыми и особо вредными условиями труда в процентах к тарифной ставке в следующих размерах:

-  на работах с тяжелыми и вредными условиями труда – 4, 8, 12 % ( в расчетах принять 8 %);

-  на работах с особо тяжелыми и особо вредными условиями труда – 16, 20, 24 % (в расчетах принять 12 %);

Д_ВРЕД = (С^РР_МЕС*П_ВРЕД*N_ВРЕД*12)/100 (5.7)

где С^РР_МЕС – средняя месячная тарифная ставка ремонтного рабочего, в руб. определяется по формуле:

С^РР_МЕС = С^РР_СР * 166,7 (5.8)

П_ВРЕД - процент доплат на работах с тяжелыми и вредными условиями труда

N_ВРЕД – численность рабочих с тяжелыми и вредными условиями труда.

до пр Д_ВРЕД = 2634*8*3*12/100=7586руб.

С^РР_МЕС = 15,8*166,7= 2634 руб.

по пр Д_ВРЕД = 2526*8*1*12/100= 2425 руб.

С^РР_МЕС = 15,15*166,7 = 2526 руб.

5.1.5 Доплата за руководство бригадой

Д_БР = Д^МЕС_БР*12*N_БР (5.9)

где N_БР – количество бригадиров, чел.

Д^МЕС_БР – доплата за руководство бригадой за месяц, в руб. определяется по формуле:

Д^МЕС_БР = П_БР*ЗП_МИН/100 (5.10)

В расчетах можно принять: при численности бригады до 10 чел. – 20 %; при численности свыше 10 чел. – 25 %; при численности свыше 25 чел. – 35 % от минимальной заработной платы по отрасли.

Минимальная заработная плата по отрасли – 1008,7 руб.

Д_БР = 201,7*12*1 = 2420,88руб.

Д^МЕС_БР = 20*1008,7/100 = 201,7 руб.

5.1.6 Сумма премий

П_Р = ФЗП^РР_ПОВ*%П_Р (5.11)

где % П_Р - % премии (в расчетах принять от 60 до 80 %)

до пр П_Р = 118342*70/100=82839 руб.

по пр П_Р = 83113*70/100=58179 руб.

 

5.1.7 Фонд заработной платы за отработанное время

ФЗП_{ОТ В} = ФЗП^РР_ПОВ+Д_ВРЕД+Д_БРП_Р (5.12)

до пр ФЗП_{ОТ В} = 118342+7286+2420,88+82839=210887,88 руб.

по пр ФЗП_{ОТ В} = 83113+2425+2420,80+58179=146138,88 руб.

5.1.8 Фонд заработной платы за неотработанное время

ФЗП_{НЕОТ В} = ФЗП_{ОТ В*} П_{НЕОТ В}/100 (5.13)

где П_{НЕОТ В} - % заработной платы за неотработанное время (в расчетах принять 10,4 %)

до пр ФЗП_{НЕОТ В} = 210887,88*10,4/100=21932 руб.

по пр ФЗП_{НЕОТ В} = 146138,88*10,4/100=15198 руб.

 

5.1.9 Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих

ФЗП_ОБЩ = ФЗП_{ОТ В} + ФЗП_{НЕОТ В} (5.14)

до пр ФЗП_ОБЩ = 210887,88+21932=232820руб.

по пр ФЗП_ОБЩ = 146138,88+15198=161337руб.

5.1.10 Среднемесячная зарплата ремонтного рабочего

ЗП_СР = ФЗП_ОБЩ/12хР_РР (5.15)

где Р_РР – общая численность ремонтных рабочих

до пр ЗП_СР = 23282/12*4=4850 руб.

по пр ЗП_СР = 161337/12*3=4482 руб.

Таблица 5.2.

Наименование показателей	До проекта	По проекту
1. Списочная численность ремонтных рабочих, чел.	4	3
2. Повременный фонд заработной платы, руб.	118342	83113
3. Доплаты, руб. а) за вредные условия труда б) за руководство бригадой	7586 2420,88	2425   2420,88
4. Сумма премий из фонда заработной платы, руб.	82839	58179
5. Фонд заработной платы за отработанное время, руб.	210887,88	146138,88
6. Фонд заработной платы за неотработанное время, руб.	21932	15198
7. Общий фонд заработной платы, руб.	232820	161337
8. Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего, руб.	4850	4482

5.2 Смета затрат на материалы и запасные части по объекту проектирования

Нормы затрат на материалы и запасные части принять с повышающим коэффициентов 15.

 

5.2.1 Затраты на материалы по объекту проектирования текущего ремонта

 

М_{ТР У} = НМ_ТР*У*∑L_Г*15/100*1000 (5.16)

где НМ_ТР – норма затрат на материалы на текущий ремонт на 1000 км пробега, руб.

У – удельный вес затрат на материалы по проектируемому участку текущего ремонта (Приложение 14), %

ГАЗЕЛЬ

до пр М_{ТР У} = 37,28*1*13511387/100*1000 = 5037 руб.

по пр М_{ТР У} = 37,28*1*13577387*0,97/100*1000 = 4886 руб.

ВОЛГА

 

до пр М_{ТР У} = 28,3*1*3257625/100*1000 = 922руб.

по пр М_{ТР У} = 28,3*1*3257625*0,97/100*1000 = 894 руб

до пр М_{ТР У ОБЩ} = М_{ТР У ГАЗ} + М_{ТРУ ВОЛГА} (5.17)

М_{ТР У ОБЩ} = 5037+922= 5956 руб.

по пр М_{ТР У ОБЩ} = М_{ТР У ГАЗ} + М_{ТР У ВОЛГА} (5.18)

М_{ТР У ОБЩ} = 4886+894=5770 руб.

5.2.2 Затраты на запасные части по объекту проектирования текущего ремонта

ЗЧ_{ТР У} = НЗЧ_ТР*У*∑L_Г*15/100*1000 (5.19)

где НЗЧ_ТР – норма затрат на запасные части на текущий ремонт на 1000 км. пробега, руб.

У – удельный вес затрат на запасные части по проектируемому участку текущего ремонта (Приложение 14), %.

ГАЗЕЛЬ

 

до пр ЗЧ_{ТР У} = 35,4*30*13511387/100*1000 = 4783руб.

по пр ЗЧ_{ТР У}=35,4*30*13511387*0,97/100*1000=4640руб.

 

ВОЛГА

 

до пр ЗЧ_{ТР У} = 24,85*30*3257625/100*1000=810 руб.

по пр ЗЧ_{ТР У}=24,85*30*3257625*0,97/100*1000=785 руб.

до пр ЗЧ_{ТР У ОБЩ} =4783+810=5593 руб. (5.20)

по пр ЗЧ_{ТР У ОБЩ} = 4640+785=5425 руб. (5.21)

Таблица 5.3

5.3 Общехозяйственные расходы по объекту проектирования

 

5.3.1 Фонд заработной платы вспомогательных рабочих с отчислениями на социальные нужды

 

ФЗП^ВР_{ОБЩ С ОТЧ} = ФЗП^ВР_ТАР* 1,6*1,104*1,26 (5.22)

где ФЗП^ВР_ТАР – тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих;

1,6; 1,104; 1,356 – коэффициенты, учитывающие соответственно премии, оплату неотработанного времени и отчисления на социальные нужды

Средняя годовая тарифная ставка вспомогательного рабочего С^ВР_СР

С^ВР_СР = 9,33

Общий годовой объем вспомогательных рабочих

Т_ВСП = 0,3*Т_ТР

до пр Т_ВСП = 0,3*7490=2247 чел.ч

по пр Т_ВСП = 0,3*6267 = 1880чел.ч

Тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих

ФЗП^ВР_ТАР = С^ВР_СРх Т_ВСП (5.23)

до пр ФЗП^ВР_ТАР = 9,33*2247=20965 руб.

по пр ФЗП^ВР_ТАР = 9,33*1880 = 17541 руб.

до пр ФЗП^ВР_{ОБЩ С ОТЧ} = 20965*1,6*1,26*1,104=46660 руб.

по пр ФЗП^ВР_{ОБЩ С ОТЧ} = 17541*1,6*1,26*1,104=39040 руб.

5.3.2 Фонд заработной платы ИТР с отчислениями на социальные нужды

 

ФЗП^ИТР_{ОБЩ С ОТЧ} = С_МЕС*12*N_ИТР*1,26 (5.24)

где С_МЕС – средний месячный оклад ИТР (принять 2000 руб.)

N_ИТР – численность ИТР проектируемого участка

ФЗП^ИТР_{ОБЩ С ОТЧ} = 2000*12*2*1,26 = 60480 руб.

5.3.3. Стоимость вспомогательных материалов

 

С_ВМ = М_ТР*5/100 (5.25)

где 5 – вспомогательные материалы от стоимости основных материалов, %

до пр С_ВМ = 5956 *5/100=298 руб.

по пр С_ВМ = 5780*5/100=289 руб.

5.3.4. Расходы на текущий ремонт зданий

 

С^ЗД_ТР = С^ЗД* 2/100 (5.26)

где С^ЗД – стоимость здания

С^ЗД = (С_З+С_СП)*V_З*6 (5.27)

где С_З – стоимость 1 куб.м. производственного здания, руб.

С_СП – стоимость сооружения, техники и промпроводки на куб.м., руб.

V_З – объем помещения, кубм.

С^ЗД_ТР = 33870*2/100 = 677 руб.

С^{ЗД уч}= 16,8*8*252=33870 руб.

5.3.5. Расходы на ТР оборудования участка

 

С_{ТР ОБОР} = С_ОБОР*5/100 (5.28)

где С_ОБОР – общая стоимость оборудования, руб.

5 – расходы на ТР оборудования, %

до пр С_{ТР ОБОР} = 17500*5/100 = 875 руб.

по пр С_{ТР ОБОР} = 27500*5/100 = 1016 руб.

5.3.6 Амортизация здания

 

С^ЗД_АМ = С^ЗДх3/100 (5.29)

где 3 – амортизация здания, %

С^ЗД_АМ = 33870*3/100 = 1016руб.

5.3.7 Амортизация оборудования

 

С_{АМ ОБОР} = С_ОБОРх12/100 (5.30)

где 12 – амортизация оборудования, %

до пр С_{АМ ОБОР} = 17500х12/100 = 2100 руб.

по пр С_{АМ ОБОР} = 27500х12/100 = 3300 руб

5.3.8 Расходы на электроэнергию

 

- на освещение  

С^ЭН_ОСВ = 25 F_П*Т*Ц/1000*100 (5.31)

где 25 – расход электроэнергии на освещение 1 кв. м., Вт

F_П - площадь участка, кв.м.

Т – число часов, использования осветительной нагрузки в год (принять 800 ч)

Ц – чстоимость 1 кВт в час, коп. (принять 70 коп)

С^ЭН_ОСВ = 25*72*800*70/1000*100 =1008 руб.

- на силовую электроэнергию

С^ЭН_СИЛ = ∑N_УСТхТ_ОБхК_ЗАГхК_СПРхЦ/К_ПСхК_ПДх100 (5.32)

где ∑N_УСТ – установленная мощность всего оборудования, кВтхч

Т_ОБ - годовой фонд рабочего времени оборудования, ч

К_ЗАГ – коэффициент загрузки оборудования (принять 0,9)

К_СПР – коэффициент спроса (принять 0,8)

К_ПС – коэффициент потерь в сети (принять 0,95)

К_ПД – коэффициент полезного действия (принять 0,9)

кран подвесной (электрический), ∑N_УСТ = 4кВтхч

до пр С^ЭН_СИЛ = 4*1840*0,6*0,6*70/0,95*0,9х100 = 2169,26 руб.

стенд для разборки и сборки двигателя ∑N_УСТ = 0,6кВтхч

по пр С^ЭН_СИЛ = 0,6*1840*0,6*0,8*70/0,95х0,9х100 = 433,85 руб.

кран подвесной (электрический), ∑N_УСТ = 4кВтхч

по пр С^ЭН_СИЛ = 4*1840*0,6*0,6*70/0,95*0,9х100 = 2169,26 руб..

по пр С^ЭН_{СИЛ ОБЩ} = 2169,26+433,85=2603 руб.

5.3.9 Расходы на отопление

 

С_ОТ = S_П60 (5.33)

где 60 – затраты на отопление на 1 кв.м. площади, руб.

С_ОТ = 72*60 = 4320 руб.

5.3.10 Расходы на рационализацию и изобретательство

 

С_РАЦ = 300 Р_РАБ (5.34)

где 300 – затраты на рационализацию и изобретательство на 1 рабочего в год, руб.

Р_РАБ = численность ремонтных и вспомогательных рабочих на участке, чел.

до пр С_РАЦ = 300*5 = 1500 руб.

по пр С_РАЦ = 300*4 =1200 руб.

5.3.11 Расходы по охране труда, технике безопасности и спецодежде

 

С_{ОХР Т} = 350хР_РАБ (5.35)

где 350 – затраты на расходы по охране труда, ТБ и спецодежде,руб.

до пр С_{ОХР Т} = 350*5 = 1750 руб.

по пр С_{ОХР Т} = 350*4 = 1400 руб.

5.3.12 Расходы на воду для бытовых и прочих нужд

 

С_В = (40 Р_РАБ+1,5 S_П)*1,2*Д_РГ*Ц/1000 (5.36)

где 40 –норма расхода воды на бытовые нужды на 1 человека в смену, л.

1,5 – норма расхода воды на 1 кв.м. площади, л.

1,2 – коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды

Д_РГ – дни работы производственного подразделения

Ц – цена 1 куб. м. воды (принять 2,92 руб.)

до пр С_В = (40*5+1,5*72)*1,2*251*2,92/1000 =329 руб.

по пр С_В = (40*4+1,5*72)х1,2*251*2,92/1000 =286 руб.

 

5.3.13 Общая сумма общехозяйственных расходов

 

С_{О ХОЗ} = ФЗП^ВР_{ОБЩ С ОТЧ}+ФЗП^ИТР_{ОБЩ С ОТЧ}+С_ВМ+С^ЗД_ТР+С_{ТР ОБОР}+

+С^ЗД_АМ+С_{АМ ОБОР}+С^ЭН_ОСВ+С^ЭН_СИЛ+С_ОТ+С_РАЦ+С_{ОХР Т}+С_В (5.37)

до пр С_{О ХОЗ} = 46660+60480+298+677+875+1016+2169+4320+1500+1750+329=120074руб.

по пр С_{О ХОЗ} = 39040+60480+289+677+1375+1016+3300+2603+

+4320+1200+1400+286=115986 руб.

Таблица 5.4.

	Наименование статьи расходов	до проекта	по проекту
1.	Заработная плата вспомогательных рабочих отчислениями, руб.	20965	17541
2.	Заработная плата ИТР с отчислениями, руб.	60480	60480
3.	Стоимость вспомогательных материалов, руб.	298	289
4.	Текущий ремонт зданий, руб.	677	677
5.	Текущий ремонт оборудования, руб.	875	1375
6.	Амортизация зданий, руб.	1016	1016
7.	Амортизация оборудования, руб.	2100	3300
8.	Расходы на электроэнергию, руб.:
8.1.	на освещение	1008	1008
8.2.	на силовую электроэнергию	2169,26	2603
9.	Расходы на отопление	4320	4320
10.	Изобретательство и рационализация	1500	1200
11.	Охрана труда и ТБ, руб.	1750	1400
12.	Вода для бытовых и прочих нужд	329	286
13.	Всего общехозяйственных расходов, руб.	120074	115986

5.4 Общая смета расходов по объекту проектирования

 

5.4.1 Общий фонд заработной платы

 

до пр ФЗП_ОБЩ = 232820 руб

по пр ФЗП_ОБЩ = 161337 руб

5.4.2 Отчисления на социальное страхование

 

О_СОЦ = ФЗП_ОБЩ * 26/100 (5.38)

где 35,6 – отчисления на заработную плату по социальному страхованию, %

до пр О_СОЦ =232820*26/100=60533 руб

по пр О_СОЦ = 161337*26/100=41948 руб

5.4.3 Фонд заработной платы с отчислениями на социальное страхование

 

ФЗП_{ОБЩ С ОТЧ} = ФЗП_ОБЩ+О_СОЦ (5.39)

до пр ФЗП_{ОБЩ С ОТЧ} = 232820+60533=293353 руб

по пр ФЗП_{ОБЩ С ОТЧ} = 161337+41948=203353 руб

5.4.4 Затраты на материалы

 

до пр М_{ТР У ОБЩ} = 5956 руб

по пр М_{ТР У ОБЩ} = 5780 руб

5.4.5 Затраты на запасные части

 

до пр ЗЧ _{ТР У ОБЩ} = 5593 руб

по пр ЗЧ _{ТР У ОБЩ} = 5425 руб

5.4.6 Общехозяйственные расходы

 

до пр С_{О ХОЗ} =120074 руб.

по пр С_{О ХОЗ} = 115986 руб

 

5.4.7 Общая сумма затрат

 

С_ОБЩ = ФЗП_{ОБЩ С ОТЧ} + М_ТР+ ЗЧ _ТР+ С_{О ХОЗ} (5.40)

до пр С_ОБЩ = 293353+5956+5593+120074=424976 руб

по пр С_ОБЩ = 203283+5780+5425+115986 руб.

Таблица 5.5.

№	Статьи затрат	Сумма затрат		Затрата на ед. прод. или 1000 км пробега
		до проекта	по проекту	до проекта	по проекту
				руб.	руб
1.	Фонд заработной платы	232820	161337	138	96
2.	Отчисления на социальное страхование	60533	41948	36	25
3.	Затраты на материалы	5956	5780	3,5	3,4
4.	Затраты на запасные части	5593	5425	3,3	3,2
5.	Общехозяйственные расходы	120074	115986	72	69
	ИТОГО:	424976	330476	253	197

5.5 Расчет дополнительных капитальных вложений

∆КВ = КВ_ОБОР+КВ_{М ТР} (5.41)

где ∆КВ – общая сумма дополнительных капитальных вложений на внедрение проекта, руб.

КВ_ОБОР – стоимость дополнительного оборудования и конструкции, руб.

КВ_{М ТР} – затраты на монтаж и транспортировку (принять 10-12 % от стоимости оборудования).

КВ_{М ТР} = КВ_ОБОРх10/100 (5.42)

КВ_ОБОР = 5000+5000+2000 =12000 руб

КВ_{М ТР} =12000*10/100 =1200 руб.

∆КВ = 12000+1200=13200 руб

Таблица 5.6

№	Перечень дополнительного оборудования и строительных работ	Ед. измерения	Стоимость ед. оборудования и строительных работ	Кол-во, ед.	Общая стоимость, тыс. руб.
1	Перечень дополнительно устанавливаемого оборудования	руб.	12000	1	12
2	Монтаж и транспортировка оборудования	руб.	1200	1	1,2
	ИТОГО:		13200		13,2

5.6. Показатели экономической эффективности проекта

 

5.6.1 Годовая экономия на эксплуатационных затратах от снижения себестоимости

 

Э_ГОД = С^{ДО ПР}_ОБЩ – С^{ПО ПР}_ОБЩ (5.43)

Э_ГОД = 424976-330474=94502 руб

5.6.2 Срок окупаемости капитальных вложений

 

Т_ОК = ∆КВ/Э_ГОД (5.44)

Т_ОК = 13200/94502=0,14 лет

5.6.3 Экономический эффект от внедрения проекта

 

Э_ЭФ = Э_ГОД - ∆КВ* Е_Н (5.45)

где Е_Н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (принять 0,15)

Э_ЭФ = 94502-13200 *0,15=92522 руб

5.6.4 Относительная экономия годовой численности ремонтных работ

Э_Ч = (t^{ДО ПР}_ТР – t^{ПО ПР}_ТР) * ∑L_Г/ Ф_РВ*1000 (5.46)

t^{ДО ПР}_ТР =(6,2*13511387+4,3*3257625)/16768012=5,8 чел. ч.

t^{ПО ПР}_ТР =(5,8*13511387+4*3257625)/16768012=5,5 чел. ч.

Э_Ч = (5,5-5,5)*1678012/1840*1000= 0,3 чел.

5.6.5 Снижение трудоемкости в процентах

 

П%_t = (t^{ПО ПР}_ТР/ t^{ДО ПР}_ТР –1)*100 (5.47)

П%_t = (5,5/5,8-1)*100 = -5

5.6.6 Снижение себестоимости единицы продукции в процентах

П%_S = (S_{ПО ПР}/S_{ДО ПР} – 1)*100 (5.48)

П%_S = (197/253-1)/100 = -22

Таблица 5.7

№	Наименование показателей	до проекта	по проекту	Изменение показателей
				в натуральных ед.		в %
1.	Среднесписочное количество автомобилей, ед.	200	200	-		-
2.	Общий пробег всех автомобилей, км.	15782600	16768512	-995912		-6,2
3.	Коэффициент технической готовности ГАЗЕЛЬ ВОЛГА	0,85 0,85	0,88 0,9	0,03 0,05		3,5 5,8
4.	Коэффициент использования ГАЗЕЛЬ ВОЛГА	0,8 0,8	0,85 0,85	0,05 0,05		6,2 6,2
5.	Трудоемкость, приходящаяся на 1000 км. пробега или на ед. продукции, челхч	5,8	5,5	0,3		5,1
6.	а) Общая производственная программа участка, чел. ч б) в пересчете на проектный пробег, чел. ч	6255 7490	6267 6267	-12		-0,2
7.	Среднесписочная численность работников участка, чел.	4	3	-1		-25
8.	Среднемесячная зарплата, руб.	4850	4482	365		7,5
9.	Смета затрат, руб
9.1.	Основной фонд заработной платы с отчислениями на социальное страхование	293353	203285	90068		30
9.2.	Затраты на материалы	5956	5780	176		3
9.3.	Затраты на запчасти	5593	5425	168		3
9.4.	Общехозяйственные расходы	120074	115986	4088		3,4
10.	Себестоимость ТР на 1000 км. пробега или себестоимость ед. продукции, руб.	197	253	-56		-28
11.	Годовая экономия от внедрения проекта, руб.	-	94502	-		-
12.	Сумма дополнительных капитальных вложений, руб.	-	13200	-		-
13.	Срок окупаемости, лет	-	0,14	-		-
14.	Экономический эффект от внедрения проекта,руб.	-	92522		-	-

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Повышение эффективности автотранспортного производства и обеспечение высококачественного ремонта автомобилей и их агрегатов с оптимальными материальными и трудовыми затратами можно добиться в результате совершенствования всех стадий: проектирование производства, эксплуатации и ремонта автомобилей.

Совершенствование автопроизводства в настоящее время проводится по следующим направлениям:

Максимальное привлечение для решения вопросов организации и технически ремонтного производства огромных потенциальных возможностей заводов по производству автомобилей и организация фирменного ремонта.

Организация централизованного восстановления деталей с использованием прогрессивной восстановительной технологии, создания единой ремонтной конструкторской и технологической документации.

Совершенствование нормирования и снабжения запасными частями.

Эти вопросы связаны с организацией производства.

ЛИТЕРАТУРА

 

Бибиков В.Н., Крылов А.Д., Ефанов А.Ф., Методические указания по выполнению дипломного проекта, Н. Новгород, 1991 г.

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть первая. М., Транспорт

Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985 г.

Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986 г.

Коган Э.И., Хайкин В.А., Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1984 г.

Нагаева И.Д., Улицкая И.М. «Организация и оплата труда на автомобильном транспорте». М., Транспорт, 1989 г.

Еще из раздела Экономика:

• Контрольная работа: Статистический анализ коммерческой деятельности
• Реферат: Электроэнергетика Беларуси
• Реферат: Правовое регулирование деятельности совместных предприятий на территории Российской Федерации
• Доклад: Рисковое предпринимательство
• Курсовая работа: Пайщики, как социальная основа потребительской кооперации
• Дипломная работа: Бюджетное планирование на примере ТПП "Урайнефтегаз"
• Реферат: Качество продукции

---