Промышленность, производство: Особенности организации предметно-замкнутых участков, Реферат

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

На тему:

«Особенности организации предметно-замкнутых участков»

МИНСК, 2008

На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.

На практике различают следующие разновидности ПЗУ обработки деталей: 1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров); 2) участки разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.); 3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.); 4) участки деталей  из материалов и заготовок  определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).

Для организации работы таких ПЗУ необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей j-го наименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей j-го наименования; количество партий по каждому j-му наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой i-й операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационно-подетальный стандарт-план; длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования; нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей j-го наименования на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую i-ю операцию j-го наименования деталей; допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.

Предположим, что на ПЗУ будет обрабатываться три вида деталей: А,Б и В. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключитель­ного времени и время на переналадку оборудования приведены в табл.1.

Месячная программа выпуска: N_A =1400 шт;  N_Б =2100 шт;  N_В =1750 шт. Количество рабочих дней в месяце- Д_р=21 день. Режим работы ПЗУ-  К_см =2-х сменный. Потери времени на подналадку оборудования   a_об =2% от номинального фонда времени.

Таблица 1

Технология обработки деталей, нормы  времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования.

Расчет размера партии деталей j-го наименования. Величина размера партии деталей зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, поэтому определение нормального (оптимального) размера партии по каждому j-му наименованию деталей осуществляется, как правило, в два этапа.

На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования. Расчет ведется по формуле

n_min.j=      (1)

где a_об – допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;

t _п.з.i.j – подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;

t _i.j – норма штучного времени на i-й операции j-го наименования изделия, мин;

m – количество операций j-го наименования изделий. По рассматриваемому примеру минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет

n_min.A= шт; n_min.Б= шт; n_min.В= шт.

За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру

n_max.А = N_А = 1400 шт;     n_max.Б = N_Б = 2100 шт;     n_max.В = N_В = 1750 шт.

Второй этап определения размера партии деталей  j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. n_min.i.j  и n_{max i.j .} Предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством

n_min.j £ n_н.j. £ n_max.j                                          (2)

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21; 7; 3; 1. день.

Расчет ритма (периода чередования) партии деталей j-го наименования производится по формуле

Если по расчету получилось не целое число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирается ближайшее целое число.

По рассматриваемому примеру размер ритма партий деталей j-го наименования составляет:

R_p.A = 2,49, а R_пp.A = 3 дня;   R_p.Б = 1,37, а R_пp.Б=1 день;   R_p.В = 1,67, а R_пp.В = 3 дня.

Далее для всех наименований деталей ПЗУ применяется общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера R_пp.=3 дня. После чего корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется по формуле .

Размер партии и период чередования должны быть выбраны такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность, соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. По рассматриваемому примеру:

n_н.А= шт;  n_н.Б.=шт;   n_н.В.=шт.

Количество партий по каждому j-му наименованию деталей (Х_j) определяется по формуле .

По рассматриваемому примеру количество партий по каждому j-ому наименованию деталей составляет:

Х_А=;   Х_Б=;   Х_В=;

Расчет количества единиц оборудования по каждой i-ой операции производится по формуле:

С_р.i=        (3)

где j=1,2...н - номенклатура  обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;

t_{н.о i j} – время затрачиваемое на переналадку оборудования на каждой i-й операции j-го наименования детали, мин;

F_э - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин;

К_В - коэффициент выполнения норм времени.

Для рассматриваемого примера по первой (токарной) операции количество рабочих мест составляет

С_р.1==0,96 ст.

принимаем С_р.1=1 станок

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле и составляет

К_{З. I} ===0,96.

Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки производится аналогично. В частности С_р.2 = 1,05; С_пр.2 = 1; К_з.2 = 1; С_р.3 = 1,75; С_пр.3=2; К_з.3 = 0,88.

Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт план строится на определенный период времени ( ритм чередования партий деталей R_пр) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого примера R_пр=3 дн.

При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.1).

Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования на календарный план наносятся длительности циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке обратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест. Расчет длительности операционного цикла производится по формуле

, час      (4)

По рассматриваемому примеру длительность операционного цикла по детали А на первой операции составляет величину

  смены

Расчет длительности операционных циклов по всем деталям и операциям производится в табличной форме (табл. 2).

Таблица 2

Расчет длительности операционных циклов

График 1 (рис. 1, а) один не рационален, так как он построен без учета загрузки рабочих мест. Так, на 12 рабочий день, согласно графика, должна обрабатываться вся номенклатура деталей на шлифовальных станках, а станков всего два, изделия Б и В должны обрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерных станках на 10-й день, но в наличии имеется по одному станку данных моделей. Исходя из этого необходимо закрепить операции за рабочими местами и установить очередность обработки партий деталей j-го наименования, а затем построить график 2 – загрузки рабочих мест (см. рис. 1, б). При этом график загрузки рабочих мест должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное и непрерывное использование оборудования и полную занятость рабочих.

Календарное сочетание операций по каждой данной партии деталей j-го наименования следует строить, приближаясь по возможности к параллельно-последовательному виду движений.

На этом же графике строится собственно стандарт-план, где представлены стандартные повторяющиеся сроки выполнения всех операций обработки партий деталей j-го наименования.

После построения графика 2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей j-го наименования с учетом загрузки рабочих мест (рис. 1, в). При построении графика 3 необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов отдельных операций графика 2 являлись проекциями на графике 3. По этому графику определяется длительность технологического цикла партий j-го наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обработки предыдущей партии и совокупная длительность производственного цикла комплекта партий деталей Т_ц.к, изготавливаемых на ПЗУ.

Расчет длительности производственного цикла. Расчет производится по каждой партии деталей j-го наименования по стандарт-плану (графический метод) и по формулам (аналитический метод).

Графически с учетом загрузки рабочих мест и с учетом пролеживания деталей, длительность производственного цикла составляет соответственно: Т_ц.А=7,5 смены, Т_ц.Б=9 смен, Т_ц.В =9 смен, а  совокупная  длительность производственного цикла комплекта партий деталей составляет: Т_ц.к=11,5 смен. Опережения запуска-выпуска с учетом пролеживания составляет величину (см. рис. 1, в).

Аналитическим методом длительность производственного цикла определяется по формуле (приблизительное значение, так как в формуле не учитывается время пролеживания деталей и принимается среднеарифметическое значение количества единиц оборудования).

, час        (5)

где t_зах - время на одну заходку деталей в другие цехи, мин; 

w_З - число заходов партии деталей в другие ехи; 

t_е - время затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.),мин

Определение среднего размера заделов и незавершенного производства. Размер задела по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:

              (6)

По рассматриваемому примеру размер по каждому j-ому наименованию деталей составляет:

 шт;   шт;    шт;

Величина незавершенного производства, без учета затрат труда на предыдущих стадиях обработки деталей, определяется по формуле:

, н/ч        (7)

По рассматриваемому примеру величина незавершённого производства по каждому j-ому наименованию деталей составляет:

Н_ср.В.А = 1501,25 мин или 25 ч; Н_ср.В.Б = 3240 мин или 54 ч; Н_ср.В.В = 2700 мин или 45 ч;